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Recomendaciones de aplicación de varillas y electrodos tubulares para recargue duro - hardfacing   


AgroTec / AgroTec - E



ARCO ELÉCTRICO - SMAW


  1. Remover óxido, suciedad, grasa, aceite y otros contaminantes de la superficie a ser protegida.

    Depósitos previos de recargue deben ser removidos mediante el uso de: cepillo, arenadora, amoladora, etc.
    Si no es posible eliminar totalmente los restos de recargue anterior, aplicar una capa de "enmantecado" o reconstrucción y luego recargar.

  2. Precalentar la pieza a recargar es aconsejable en todos los casos conforme los siguientes parámetros:
    1. Aceros al manganeso: Nunca superar los 260 ºC.
    2. Hierro fundido: Precalentar hasta 450 ºC y mantener durante todo el proceso.
    3. Aceros de baja aleación: Precalentar a 150 / 250 ºC.
    Precalentar para evitar desprendimientos, fisuras del aporte y fisuras en el material base o bajo cordón, zonas de alta dureza adyacentes al cordón. También se evitan poros por hidrógeno.
    Mantener las temperaturas durante el proceso de recargue. Temperatura entre pasadas. En todos los casos el enfriamiento posterior de la pieza debe ser lento, lo que ayuda a reducir las tensiones residuales. Aislar la pieza en arena seca, vermiculita o cal seca. Las grietas que pueden aparecer no afectan el rendimiento del producto.

  3. Dilución: Una excesiva penetración y/o dilución reduce la dureza, el rendimiento del recargue y puede causar fisuras o fragilización de la pieza.

    Los siguientes procedimientos reducen la dilución:

    1. No usar excesiva corriente / amperaje.
    2. Dirigir el arco a la pileta de metal fundido en lugar del metal base.
    La combinación de bajo amperaje y el procedimiento de "empujar" la pileta con el arco ayuda a minimizar la dilución y ayuda a producir los depósitos de carburos de alta resistencia.

    1. Usar cordones superpuestos (50 al 75%).
    2. Precalentar a las temperaturas recomendadas.
    Evitar un depósito excesivamente grueso que no contribuye a la resistencia al desgaste y puede arrancarse o fisurarse rápidamente.

  4. Deformación: El calor producido en el proceso puede producir deformaciones de la pieza afectando su posterior uso. Usar métodos de sujeción y procedimientos de soldadura que eviten la deformación. Precalentar lenta y uniformemente.

  5. Amperaje 150 / 160 para 5 mm. 120 / 150 para 3,5 mm. El rango de amperaje es ajustable a "comodidad" del soldador en cuanto a velocidad, dilución, ancho del cordón, etc. Obviamente, demasiado bajo amperaje no enciende (pega) y exceso sobrecalienta la varilla poniéndola al rojo.

  6. Utilizar máquinas de más de 400 Amp de potencia reguladas a las potencias arriba indicadas, esto facilita el arranque y la continuidad del arco.

  7. El voltaje; no hay requerimientos específicos, tenemos experiencias desde 25 volt hasta 35, ajustar a comodidad del soldador, características de la pieza, del trabajo, masa de la pieza, etc.

  8. Corriente continua, Polo (+).

  9. El mejor resultado se obtiene si el metal base es SAE 1010.

  10. Cuando las dimensiones del cordón lo permiten, mejora la aplicación si el cordón de avance es producido con un movimiento circular. Probar rotar en el sentido de las agujas del reloj o en sentido contrario, el comportamiento será mejor en uno de los sentidos dependiendo de la ubicación de la pinza de masa (-)

  11. El electrodo debe posicionarse a 75 / 90º respecto el metal base.

  12. Precalentar las varillas durante una hora mínimo a 100 ºC.

  13. Tomar la varilla con la pinza a 15 / 20 cm de la punta para evitar sobrecalentamiento de la varilla.

  14. Con dos pasadas obtendrán la máxima dureza.

MUY IMPORTANTE:
Los humos provenientes del normal uso de estos productos pueden contener trazos de cromo, manganeso o tungsteno por lo que debe aplicarse en lugares ventilados.